一、施工原理與特點(diǎn)

1.原理

利用液壓提升系統(tǒng)（如千斤頂）帶動模板裝置沿支撐桿（鋼筋或鋼管）緩慢滑升，同時(shí)分層澆筑混凝土，形成連續(xù)成型的筒壁結(jié)構(gòu)。

2.特點(diǎn)

高效性：機(jī)械化提升，可24小時(shí)連續(xù)作業(yè)，縮短工期（日施工速度可達(dá)3-5米）。

整體性：無分段施工縫，結(jié)構(gòu)整體性好。

精度可控：通過液壓系統(tǒng)和監(jiān)測裝置控制垂直度，誤差小。

適用性：適用于直徑變化不大的圓形、方形煙囪，高度通常≥30米。

二、施工流程與關(guān)鍵技術(shù)

（一）準(zhǔn)備階段

測量定位：確定煙囪中心、軸線位置及標(biāo)高，埋設(shè)固定樁。

基礎(chǔ)施工：確保基礎(chǔ)頂面平整度誤差≤5mm，彈出中心線和模板邊線。

材料準(zhǔn)備：采購鋼筋、混凝土、模板、液壓設(shè)備等，檢查材料質(zhì)量。

（二）滑模裝置安裝與調(diào)試：

1.設(shè)計(jì)滑模裝置

模板系統(tǒng)：鋼模板、圍圈、提升架。

提升系統(tǒng)：液壓千斤頂、支撐桿、液壓控制臺。

組裝平臺：搭設(shè)組裝平臺，安裝提升架、圍圈，調(diào)整模板錐度。鋪設(shè)操作平臺和安全網(wǎng)，安裝液壓系統(tǒng)并試運(yùn)行，檢查千斤頂同步性。

2.滑升作業(yè)

澆筑：分3-4層澆筑，每層厚度200-300毫米，澆筑至模板高度的2/3。待底層混凝土強(qiáng)度達(dá)0.2-0.4MPa后，開始試滑升，檢查混凝土脫模強(qiáng)度和模板摩擦情況。

正常滑升：澆筑速度與滑升速度匹配，每2小時(shí)提升一次，每次提升3-5個(gè)行程。混凝土分層澆筑，上下層間隔時(shí)間≤混凝土初凝時(shí)間，澆筑方向沿圓周對稱進(jìn)行，防止平臺偏移。滑升過程中，檢查模板上口混凝土狀態(tài)：若出現(xiàn)流淌，需減慢滑升速度；若混凝土硬化過快，需加快滑升或調(diào)整配合比。

停滑處理：因故停滑時(shí)，需每隔30分鐘提升1-2個(gè)行程，防止混凝土與模板粘結(jié)，停滑時(shí)間≤8小時(shí)。恢復(fù)滑升前，先清理模板表面。

（三）垂直度與水平度控制：

1.垂直度監(jiān)測

激光鉛垂儀法：從基礎(chǔ)中心向上投射激光束，每提升2米測量一次，偏差超過5毫米時(shí)，通過調(diào)整千斤頂高度（單邊升降）糾正。

吊線墜法：在平臺邊緣懸掛10千克線墜，與基礎(chǔ)中心標(biāo)記對齊，每班檢查2次。

2.平臺水平度控制

用水平儀或液壓系統(tǒng)的同步裝置監(jiān)測，千斤頂高差超過30毫米時(shí)，通過調(diào)整油泵供油順序或加墊鐵片糾正。

（四）混凝土養(yǎng)護(hù)與拆模

1.養(yǎng)護(hù)：根據(jù)施工規(guī)范與氣候條件，制定合理的養(yǎng)護(hù)方案（如涂刷混凝土養(yǎng)護(hù)液），確保混凝土強(qiáng)度正常發(fā)展。

2.拆模：拆模時(shí)需小心謹(jǐn)慎，避免對已成型的筒壁造成損傷。拆除移置模板時(shí)，混凝土強(qiáng)度不得低于0.8MPa；煙道口等處的承重模板，應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的70%后方能拆模。

三、安全與環(huán)保措施

1.安全措施

人員防護(hù)：施工人員需佩戴雙繩安全帶、防毒面具、防滑鞋、防護(hù)手套。

設(shè)備安全：定期檢查液壓系統(tǒng)、支撐桿、模板等設(shè)備，確保其穩(wěn)定性。

應(yīng)急預(yù)案：制定詳細(xì)的安全預(yù)案，配備應(yīng)急裝置（如備用液壓系統(tǒng)），并嚴(yán)格執(zhí)行高空作業(yè)規(guī)范。

2.環(huán)保措施

揚(yáng)塵控制：封閉式模板系統(tǒng)有效控制揚(yáng)塵。

噪音控制：連續(xù)澆筑減少施工機(jī)械頻繁啟停，降低能源消耗。

廢棄物處理：廢舊砂紙、油漆桶等分類回收，委托專業(yè)機(jī)構(gòu)處理。

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